超精密マシニングセンタ UVMシリーズ

• 用途
• 特長
• 仕様
• 加工例
• 加工支援機能

特長

UVMシリーズは高速、高品位加工をコンセプトに、コストパフォーマンスに富んだ立形加工機として開発。
自社製超精密空気静圧軸受主軸を搭載し、精密金型加工などに対応した高精度機です。
本機によりこれまでの加工に比べ、ランニングコストの低減、加工品質の大幅な向上を実現することができます。

1. 標準で6万回転の主軸を装備
   ⇒加工時間短縮
2. 非接触軸受のため、主軸寿命は半永久的
   万が一主軸を破損した場合の修理費も、他社のマシニングセンタに比べて格安
   ⇒メンテナンス費用の低減
3. 高回転精度により工具寿命が大幅にアップ
   さらに連続高速回転時間に制限がなく、小径工具のみの加工が可能
4. 加工面表面粗さの大幅な向上が可能
   ⇒磨き工数の低減
5. 加工精度の大幅な向上
   ⇒高付加価値加工の実現
6. 回転テーブルなどの豊富な特別付属品により多彩な加工を1台で実現
   ⇒複数種類の機能を1台で実現
7. 先進の加工支援機能*
   ・総合支援ソフトウェア “UVM-TSA”
   ⇒部品・金型製作の再現性確保, 高精度化, 自動化を強力にサポート
   ・撮像式工具形状測定器 “FormEye®”（特許取得済）
   ⇒工具形状計測の高速かつ高精度化を実現
   ・撮像式ワーク測定システム “ShapeEye®”
   ⇒タッチプローブでは測定困難な微細形状の機上計測を実現
   ・工具経路ベクトル補正 “VectPath®”（特許取得済）
   ⇒加工の更なる高精度化と工具使用本数低減

*先進の加工支援機能に関する詳細は、加工支援機能のページをご覧ください。

●カタログ請求・製品に関するお問い合わせはこちら からお願いします。

高速空気軸受主軸

• 最大回転速度：60000 min^-1
• NRRO(注).：0.10 µm(2.高精度回転参照)
• TIR：1 µm

(注)Single Point Asynchronous Error Motion 法による測定値です。

1. 主軸熱変形僅少

• 暖機時間短縮による加工効率向上
• 加工精度の向上

2. 高精度回転

• 高品質加工面の実現
• 工具の長寿命化

3. 半永久的ベアリング寿命

• 高速連続加工可能
• メンテナンス費用の削減

4. 低振動，低騒音

• 高品質加工面の実現
• 作業環境の改善

主軸 軸受形式 による性能比較

リニアモータ駆動

高精度輪郭加工を実現

直線3軸をリニアモータ駆動
滑らかで高品位な加工面を高速送りにより実現

1. ロストモーションの極小化
   ⇒象限切替部の加工品位向上
2. ボールネジ駆動に見られる回転振れの影響を排除
   ⇒ 平面加工品位の向上

高精度位置決めと滑らかな送りを実現

直線3軸の最小設定単位を0.01 µmとし、確かなステップ送り(0.1 µm)を実現

高能率 冷却システム

熱的安定性を向上、熱変位を極小化
UVM-450C(H)・UVM-700C(H)

・熱の発生源と対策
①リニアモータ⇒冷却板
②主軸モータ⇒冷却ジャケット
③案内面⇒ 鋳ぐるみパイプ
※構造物鋳造時に冷却管を鋳ぐるむ芝浦機械の独自の鋳造技術

構造体恒温化システム
UVM-450D(H)・UVM-700E(5AD)

• 温度制御された媒体液を構造体に充満・循環

多彩なアプリケーション

(１) ワーク回転・割出台（C1軸）

（適用例）

• 交差溝加工
• 旋削加工
• フレネルレンズ加工

（２）バイト割出台（A軸）

（適用例）

• 溝加工
• 徐変角溝加工
• バイト交換
  （タレット）

自動化アプリケーション

1.自動工具交換装置（ATC）

工具の長寿命化を実現する空気軸受主軸にATCを付加することにより、さらに長時間の連続高速加工が可能

（１）工具ダイレクトチャックシステム

• 工具を直接交換

（２）交換可能工具シャンク径

• φ4mmまたはφ6mmのどちらかを選択

（３）交換工具数

• 50本（オプション：100本）

2.自動工具長測定装置

撮像式（工具形状測定器 “FormEye®”）やラインセンサ式、レーザー式に対応
撮像式とラインセンサ式は、工具長さに加え、工具切れ刃形状計測にも対応

3.ワーク自動測定装置

加工ターゲットに合わせた機上測定機能（形状・寸法、自由曲面、幾何学形状寸法）

4.UVM総合支援ソフトウエア「UVM-TSA」

生産性向上に貢献する多機能ソフトウェアで、自動化と高精度化を強力にサポート

5.工具経路ベクトル補正「VectPath」（特許取得済）

CAD/CAMへ後戻りしない画期的な誤差補正技術で、工程や工数を増加させずに加工を高精度化し、工具使用本数も低減可能

*上記2.～5.の加工支援機能に関する詳細は、加工支援機能のページをご覧ください。

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